当社ではクッキーを使用してお客様に最も安全で効果的なウェブサイトを作成しています。 詳しくはこちらをご覧ください。

三重樹脂株式会社

ウォータージェットで効率的な難削材加工を実現

主に樹脂の加工を専門とする同社がウォータージェットを導入したのは、1990年。 セラミックや非鉄金属などの難削材の加工依頼が増え、「手間と時間をかけずに難削材を加工する技術」を模索した結果、ウォータージェットに至った。

「元々は手作業で加工していたセラミック部品は、部品あたりの加工時間が3~4時間。それが、ウォータージェット導入後は部品あたり5~6分になった。」とのこと。

同時に、歩留りも向上。レーザー加工などで見られる熱影響によるドロスの発生もないため、タイトなネスティング(1mm間隔)が可能になり、例えば、100 x 200 x 100mmのチタン板から、切削加工では12個しか切り出せなかった部品が、ウォータージェットの導入により16個切り出すことがでるようになるメリットがある。「特に高価な材料は、無駄の削減が本当に大きな違いになるし、刃物による仕上げが必要な場合も工具代の節約になりエコにもつながる。」と、同社打田社長はウォータージェット導入の効果を話す。

元々起業前から航空機部品の加工に携わっていた経験もあり、加工のポイントや治具の設計に熟知している。ボーイング787のプロジェクトをきっかけに様々な航空機部品の試作加工に協力し、現在では量産にも短納期で加工品質の高い部品を納める事ができるようになった。また、他社では断られるような加工内容でも引き受け、ウォータージェットと共に培ってきた技術力を活かして多くのニーズに応えてきた結果、その評判が広まり、全国から引き合いが増え続けている。現在では、計8台のウォータージェットを稼働して、試作品から航空機部品やレジャー用ボートの船体用部品まで、幅広い加工に対応している。