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ウォータージェットは、石材、タイル、ガラス、金属、発泡材、ゴム、プラスチックから食品まであらゆる種類の個体物質を切断することができます。プラズマ加工、レーザー加工、そして放電加工にはない確かな強みがウォータージェット加工にはあるのです。熱影響を受けない点に加えて、アプリケーションには制限がなく、活用次第であらゆる可能性が広がります。
ウォータージェット
プラズマ
レーザー
ワイヤー放電
切削： 超高圧水流 または 超高圧水流に 研磨材を混入
溶断: プラズマ化した ガスアーク
溶断: レーザー光
切削: 電極と被加工物間の 放電
基本的に不要。熱影響がなく非常にきれいな切断面が実現。
大方必要。熱影響により発生したドロスの除去や切断面の歪みの修正が不可欠。ガスによる熱影響は大きい。
時々必要。主に酸化被膜の除去。ガスによる熱影響は大きい。
基本的に不要。ごく僅かに熱影響あり。
材料を選ばない
軟硬材 ステンレス アルミニウム etc...
軟硬材 ステンレス アルミニウム etc... 多様な素材の 切断が可能
伝導性のある材料
最大約305mm *Z軸のストローク = 切断可能板厚
最大約50-75mm *材料による
最大約25mm *材料による
最大約300mm
最高0.03mm
最高0.3mm
最高0.003mm
1600万円~3000万円
600万円~3000万円
2000万円~1億円
1000万円~4000万円
材料別のセットアップ 不要
材料に合わせて セットアップが必要
材料に合わせて ガス、パラメーターのセットアップが必要
材料に合わせて ワイヤーの セットアップが必要
ウォータージェットは、一度の加工で非常に滑らかな切断面を得ることができます。しかし他加工法で同じクオリティに仕上げる場合は、たいてい二次加工が必要となります。
それぞれの加工法の加工可能な板厚と加工速度の関係性は下記をご覧ください。ウォータージェットは、レーザー、プラズマ、放電加工に比べ、幅広い板厚に対応ができ、仕上がりも非常に安定しています。他加工法では板厚が増すほど熱影響部が大きくなり、歩留まりも悪化しますが、ウォータージェットの場合は二次加工が不要で歩留まりも良いため、作業効率の向上とコストの削減に繋がります。
Your part, your specs, our waterjet.
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